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我们先看一下单相电机的结构图单相电机通电以后，电机会形成一个交变磁场，这个交变磁场又为两个同速度，但是方向不同的两个磁场，这个时候转子是不动的，相对静止。但是只要给它一个外力，它就会顺着受力的方向旋转起来。所以加了个起动绕组，它和主绕组空间上相差90度，另外再配个电容就可以实现正反转。这是它们之间的关系所以我们只要通过测量，A,B,C三个点之间的电阻就可以判断内部的结构，阻值大的一组A和C其实是主副绕组串联的结果，所以剩的一根线B就是公共端，A和C两端其实是电容的两端，切换这两点可以实现正反转。

废旧电缆利用方法
1.手工剥皮法：该法采用人工进行剥皮，效率低、成本高，而且工人的操作环境较差；
2.焚烧法：焚烧法是一种传统的方法，使废线缆的塑料皮燃烧，然后其中的铜，但产生的烟气污染极为严重，同时 ，在焚烧过程中铜线的表面严重氧化，降低了金属率，该法已经被各国严格禁止；
3.机械剥皮法：采用线缆剥皮机进行，该法仍需要人工操作，属半机械化，劳动强度大，效率低，而且只适用粗径线缆；
4.化学法：化学法废线缆技术是在上个世纪90年代提出的，一些 曾进行研究，我国在“八五”期间也进行过研究。该法有一个的缺点是产生的废液无法，对环境有较大的影响，故很少采用；
5.冷冻法：该法也是上个世纪九十年代提出的，采用液氮制冷剂，使废线缆在极低的温度下变脆，然后经过破碎和震动，使塑料皮与铜线段分离，我国在“八五”期间也曾经立项研究，但此法的缺点是成本高，难以进行工业化的生产

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其特点是机械设备构造简单，且操作技术成熟。其原理主要是利用机械剪将电线电缆破碎成颗粒状，再利用比重、磁力或静电分选方法，将破碎之非金属与金属予以分离。机械法系将废电线电缆以将其切成适当的长度，再以粉碎机将其粉碎至适当的粒径予以分离，流程如下：剪切单元：以铡式剪切机将废电线剪切成适当的长度，其长度随着电线电缆的直径而异。粗碎、细碎：利用式破碎机将电缆破碎至15mm左右。分离：分离单元首先可用筛网来确保粉碎颗径达到一定的范围。再用气动分选机可将金属粒、绝缘颗粒及中间产品（带有绝缘物的金属粒）予以分离，其中间产物可再送回二次粉碎机再行，若含铁质则需进行磁选；一般而言，此一分离可9～99.5%的金属。

控制系统中闭合断路器QF，接通三相电源。电源经交流接触器KM的动断辅助触头KM-3为停机指示灯HL2供电，HL2点亮。按下起动按钮SB1，交流接触器KM线圈得电：动合主触头KM-1闭合，水泵电动机接通三相电源起动运转。同时，动合辅助触头KM-2闭合实现自锁功能；动断辅助触头KM-3断，切断停机指示灯HL2的供电电源，HL2随即熄灭；动合辅助触头KM-4闭合，运行指示灯HL1点亮，指示水泵电动机处于工作状态。我要说的是，变频器的效率可能比想象中的要高，现在主流变频器的技术通常能达到0.9以上，电机降低速度时，效率是下降了，但能耗是按照转速的三次方比例下降的。可以说，考虑变频器和电机的效率时，变频器技术依旧是节能的。当然，前提是存在降低负荷运行的前提。至于整体经济划不划算，只能针对具体项目进行技术经济比较了。思考：变频器节能技术是比较成熟的技术，但是否所有负载、所有运行工况都适合配置变频器，是否定的。FX1N/FX2N/FX3U即可以作为主站，也可以作为远程设备站使用。此种通讯因为要加CC-LINK通讯模块，所以成本较高。在CC-LINK网络中还可以加入变频器伺服等符合CC-LINK规格的设备。N:N网络连接N:N网络连接连接图如下：1）通讯对象为FX1S、FX1N、FX1NFX2N、FX2NFX3U、FX3UC系列PLC之间。这些PLC 多可以连接8台。在这个网络中可以通过由刷新范围决定的软元件在各PLC之间执行数据通讯，并行可以在所有的PLC中监控这些软元件。每年因断路器或漏电断路器的脱扣电流值不匹配导线安全载流量、而致使导线过载烧坏都不动作分闸而引起的电气火灾、所造成的人员群死群伤及巨大财产损失不在少数。这一点请大家一定要牢记分别选用。所以说；如果是配电总关的话、应该按照电源容量来选用。即是说；按供电计量电能表的容量来选用，我所在地区单相220V供电各用户电能表的容量是5。除了总空气关（断路器）之外、选用各配电回路的空气关（断路器）、包括漏电断路器、是根据各配电回路估算负载功率、再留有30％余量以上来选择导线，即是说；如果估算该配电回路负载功率是3000瓦的话、那么该配电回路就按4000瓦功率来选择合适安全载流量的导线（说明；220V工作电压的负载每千瓦4.5A左右。下表表示恒压驱动电路在低速时，对单极与双极驱动工作效率的比较。电流与线圈匝数之积称为安匝，与转矩成正比，两者如转速相同，输出功率也与其有比例关系。由于低速时，电抗小，电抗如果忽略不计，V/R即为电流，与N之积VN/R变成安匝数。同样，双极电流为V/2R，匝数也为2N，此积与单极情形相同为VN/R。输入恒压驱动的情形，双极与单极比较，如下表所示，电流只有单极的1/2，低速时的效率为单极的2倍。小型化或低速时，要产生大转矩的情况，应使用双极式驱动，但驱动电路复杂。